बाहर निकालना

हॉट एक्सट्रूज़न एक धातु बनाने की प्रक्रिया है जिसमें वांछित आकार के लिए एक गर्म धातु बिलेट को डाई के माध्यम से धकेल कर निश्चित क्रॉस-अनुभागीय प्रोफ़ाइल तैयार की जाती है। गर्म एक्सट्रूज़न प्रक्रिया को धातुओं के पुनर्क्रिस्टलीकरण बिंदु से ऊपर के तापमान पर किया जाता है, जो आमतौर पर इसके पिघलने के तापमान का 50-75% होता है, जिससे यह अधिक लचीला हो जाता है और कम बल के साथ विकृत करना आसान हो जाता है।

 

विवरण

 

हॉट एक्सट्रूज़न जटिल क्रॉस-सेक्शन बनाने में सक्षम है और एक्सट्रूडेड प्रोफ़ाइल की पूरी लंबाई पर एक समान होगा, और डाई डिज़ाइन, एक्सट्रूज़न अनुपात, बिलेट तापमान, स्नेहन और एक्सट्रूज़न गति एक्सट्रूज़न गुणवत्ता को प्रभावित करेगी। किसी भी अन्य धातु बनाने की प्रक्रिया की तरह, इसे तापमान के आधार पर गर्म, ठंडा और गर्म एक्सट्रूज़न में वर्गीकृत किया जाता है, और यह प्रक्रिया आमतौर पर एक्सट्रूज़न बल को कम करने और सामग्री की लचीलापन में सुधार करने के लिए ऊंचे तापमान पर की जाती है। कोल्ड एक्सट्रूज़न का मतलब कच्चे माल की बर्बादी कम होने और उच्च उत्पादन दर के कारण कम उत्पादन लागत है।

 

 

हॉट एक्सट्रूज़न बनाम कोल्ड एक्सट्रूज़न

 

हॉट एक्सट्रूज़न में वर्कपीस को उसके पुन: क्रिस्टलीकरण तापमान से ऊपर बनाना शामिल है, और यह प्रक्रिया वर्कपीस के यांत्रिक गुणों में सुधार कर सकती है। हॉट एक्सट्रूज़न प्रक्रिया के दौरान, यह हॉट वर्किंग सामग्री को धकेलेगी और पुनर्वितरित करेगी, जिससे पिघली हुई धातु सामग्री में रिक्त स्थान बंद हो जाएंगे। इसलिए, अशुद्धियाँ आमतौर पर ठोस समावेशन में भी बनती हैं और वर्कपीस के पूरे द्रव्यमान में वितरित होती हैं। गर्म काम करने वाली और निकाली गई धातु अनियमित संरचनाओं को तोड़ देगी और सामग्री के द्रव्यमान को एक महीन गढ़ा हुआ अनाज संरचना में पुन: क्रिस्टलीकृत कर देगी, और इसलिए भाग के यांत्रिक गुणों, जैसे प्रभाव प्रतिरोध, लचीलापन और ताकत विशेषताओं में सुधार होगा। अधिकांश धातु एक्सट्रूज़न बिलेट्स पर किए जाते हैं जिन्हें पहले से ही धातुओं के पुनर्संरचना बिंदु से ऊपर के तापमान पर गर्म किया जाता है, जिससे बड़ी मात्रा में आकार परिवर्तन संभव हो जाता है। धातुओं के गर्म काम करने का एक बड़ा नुकसान गर्म काम की सतह पर होने वाला ऑक्सीकरण है, जिसके परिणामस्वरूप काम के टुकड़े की बाहरी सतहों पर ऑक्साइड स्केल की एक परत बन जाती है। स्केल सतह की फिनिश और हिस्से की सटीकता को प्रभावित कर सकता है, साथ ही डाई मेटल इंटरफेस पर घर्षण और घिसाव को भी बढ़ा सकता है। हॉट एक्सट्रूज़न को आमतौर पर बड़े हिस्सों के लिए चुना जाता है जिसके लिए बड़े आकार में बदलाव और अधिक जटिल ज्यामिति की आवश्यकता होती है।

 

धातु के ठंडे एक्सट्रूज़न का उपयोग आमतौर पर छोटे भागों, पतली सामग्री, कम जटिल आकार, अधिक व्यावहारिक सामग्री और अलग-अलग एक्सट्रूज़न के निर्माण के लिए किया जाता है जो प्रत्येक ऑपरेशन के साथ एक एकल भाग बनाते हैं। कोल्ड एक्सट्रूज़न के निम्नलिखित फायदे हैं:

 

• √कम ऊर्जा लागत, इस प्रक्रिया के लिए हीटिंग प्रक्रिया की आवश्यकता नहीं होती है।
• √उच्च उत्पादन दर
• √कोई ऑक्सीकरण और स्केल नहीं, इसलिए यह बेहतर सतह फिनिश गुणवत्ता का उत्पादन कर सकता है।
• √अधिक ज्यामितीय सटीकता
• √स्ट्रेन हार्डनिंग पर बेहतर प्रभाव
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संक्षेप में, व्यापक धातु सामग्री गर्म एक्सट्रूज़न के लिए उपयुक्त होती है जैसे तांबा, एल्यूमीनियम, स्टील और स्टील मिश्र धातु, स्टेनलेस स्टील, सीसा और टिन आदि, और यह प्रक्रिया बड़े आकार के लिए अधिक उपयुक्त है। कोल्ड एक्सट्रूज़न एक धातु बनाने की प्रक्रिया है जो कमरे के तापमान पर या उसके करीब की जाती है, जहां एक धातु स्लग को एक वांछित क्रॉस-अनुभागीय आकार बनाने के लिए डाई के माध्यम से मजबूर किया जाता है। गर्म एक्सट्रूज़न के विपरीत, यह सामग्री के पुनर्क्रिस्टलीकरण तापमान के नीचे किया जाता है, और इस प्रक्रिया को उत्कृष्ट सतह खत्म और उन्नत यांत्रिक गुणों के साथ सटीक भागों के उत्पादन के लिए कोल्ड फोर्जिंग या प्रभाव एक्सट्रूज़न के रूप में भी जाना जाता है। ऑटोमोटिव, निर्माण और बुनियादी ढांचा उद्योगों के लिए कोल्ड एक्सट्रूज़न एक बहुत ही महत्वपूर्ण प्रक्रिया है।

 

 

प्रक्रिया यांत्रिकी द्वारा बाहर निकालना

 

एक्सट्रूज़न प्रक्रियाओं को रैम, बिलेट और डाई की भौतिक व्यवस्था द्वारा भी परिभाषित किया जा सकता है, और नीचे एक चिनार वर्गीकरण है:

 

 

• √ हाइड्रोस्टैटिक एक्सट्रूज़न, यह एक विशेष रूप है जहां बिलेट पूरी तरह से कंटेनर के अंदर दबाव वाले तरल पदार्थ से घिरा होता है। रैम इस तरल पदार्थ पर दबाव डालता है, जो बदले में बिलेट के सभी पक्षों पर समान दबाव लागू करता है, जिससे यह डाई के माध्यम से निकल जाता है। लाभ यह है कि बिलेट और कंटेनर की दीवार के बीच घर्षण पूरी तरह समाप्त हो जाता है, और बल और भी कम हो जाता है।
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• √ इम्पैक्ट एक्सट्रूज़न, इसे अक्सर एक प्रकार का कोल्ड एक्सट्रूज़न माना जाता है, यह प्रक्रिया धातु के स्लग पर प्रहार करने के लिए एक उच्च वेग वाले पंच का उपयोग करती है, जिससे यह प्लास्टिक की तरह डाई में प्रवाहित हो जाता है। इस प्रक्रिया को आगे, पीछे या संयुक्त तरीके से किया जा सकता है, और यह प्रेस के एक ही झटके में एक तैयार भाग बना सकता है। धातु बनाने की इस प्रक्रिया का उपयोग अक्सर पतली दीवारों वाले खोखले हिस्से बनाने के लिए किया जाता है।

 

नीचे विभिन्न एक्सट्रूज़न समाधानों का संक्षिप्त सारांश दिया गया है:

 

एक्सट्रूज़न प्रकारों की तुलना
विशेषता	प्रत्यक्ष (आगे) बाहर निकालना	अप्रत्यक्ष (पिछड़ा) बाहर निकालना	हाइड्रोस्टैटिक एक्सट्रूज़न	प्रभाव बाहर निकालना
सामग्री प्रवाह	राम के समान दिशा	राम की विपरीत दिशा	राम के समान दिशा	आगे, पीछे, या संयुक्त
टकराव	बिलेट और कंटेनर दीवार के बीच उच्च घर्षण	बिलेट और कंटेनर दीवार के बीच कोई घर्षण नहीं	बिलेट और कंटेनर दीवार के बीच कोई घर्षण नहीं; डाई घर्षण कम हो गया	आगे/पीछे के प्रकार पर निर्भर, लेकिन स्नेहन पर निर्भर करता है
आवश्यक बल	घर्षण के कारण उच्चतम	प्रत्यक्ष से कम (25-30% कम)	घर्षण और दबावयुक्त तरल पदार्थ की कमी के कारण सबसे कम	छोटी अवधि में उच्च प्रभाव बल।
बिलेट आंदोलन	बिलेट कंटेनर के सापेक्ष चलता है	बिलेट कंटेनर के सापेक्ष स्थिर है।	बिलेट चलता है, तरल पदार्थ द्वारा धकेला जाता है।	स्लग टकराने से पहले स्थिर रहता है।
सामग्री अपशिष्ट	बिलेट का एक छोटा भाग (बट) बाहर नहीं निकाला जा सकता।	कम अपशिष्ट, क्योंकि बट का सिरा छोटा है या अस्तित्वहीन है।	कंटेनर की दीवारों पर कोई बिलेट अवशेष नहीं छोड़ा गया है।	बहुत कम सामग्री अपशिष्ट (लगभग-नेट-आकार)।
उत्पाद की गुणवत्ता	गैर-समान अनाज संरचना और गुणों की संभावना।	अधिक समान अनाज संरचना और सुसंगत गुण।	उत्कृष्ट सतह फिनिश और समान गुण।	ठंडी सतह पर काम करने से सतह की अच्छी फिनिश और मजबूती मिलती है।
सामान्य उपयोग	ठोस पट्टियाँ, सरल खोखली आकृतियाँ, संरचनात्मक प्रोफ़ाइल।	खोखले या ट्यूबलर उत्पाद, उच्च शक्ति वाले मिश्र धातु प्रोफाइल।	भंगुर सामग्री, जटिल आकार, उच्च -अनुपात एक्सट्रूज़न।	डिब्बे, ट्यूब, आग बुझाने के मामले, फास्टनरों।
जटिलता	सरलतम टूलींग और प्रक्रिया।	अधिक जटिल टूलींग (खोखला रैम)।	उच्च दबाव वाले तरल पदार्थ और सीलिंग के कारण सबसे जटिल।	उच्च गति प्रेस और मजबूत टूलींग की आवश्यकता है।