लौ से काटना

फ्लेम कटिंग, जिसे ऑक्सी फ्यूल कटिंग भी कहा जाता है, एक थर्मल धातु काटने की प्रक्रिया है जो धातु को पिघलाने और ऑक्सीकरण करने के लिए उच्च तापमान वाली लौ (ऑक्सीजन और ईंधन गैस का संयोजन) का उपयोग करती है, इस बीच शुद्ध ऑक्सीजन का एक जेट पिघले हुए पदार्थ को उड़ा देता है, जिससे एक साफ कट बनता है। मोटी धातु सामग्री को काटने की असाधारण क्षमता के साथ इसकी कम लागत के कारण यह भारी इस्पात निर्माण के लिए एक बहुत ही प्रमुख धातु काटने का समाधान रहा है। हालाँकि, उच्च परिशुद्धता के लिए, अलौह धातुएँ, या पतली चादरें, प्लाज्मा, लेजर, या वॉटरजेट कटिंग बेहतर विकल्प हैं।

 

विवरण

 

 

√कटिंग मोटाई सीमा, 6 मिमी से 150 मिमी के लिए आदर्श

√गैस का प्रकार: एसिटिलीन (सबसे गर्म लौ), प्रोपेन, या प्राकृतिक गैस (सस्ता लेकिन ठंडा)। ऑक्सीजन समाधान के लिए, इसे सामान्यतः 99.5% शुद्ध से अधिक या उसके बराबर शुद्धता की आवश्यकता होती है क्योंकि अशुद्धियाँ काटने की गति/गुणवत्ता को कम कर देती हैं।

√गैस का दबाव, ऑक्सीजन: 2-7 बार, या ईंधन गैस: 0.3-1.5 बार। (स्टील सामग्री की मोटाई के आधार पर, और दबाव जितना अधिक होगा, स्टील प्लेट उतनी ही मोटी होगी)।

√नोजल का आकार, मोटे स्टील के लिए बड़े नोजल की आवश्यकता होती है, 1 मिमी नोजल 20 मिमी तक संभाल सकता है, जबकि 50 मिमी + के लिए 3 मिमी नोजल की सिफारिश की जाती है

√सहनशीलता, ±0.8 मिमी से ±2.5 मिमी (मोटाई और ऑपरेटर कौशल पर निर्भर करता है)।

√विशिष्ट केर्फ़ की चौड़ाई: 1.5 मिमी से 6 मिमी (सामग्री की मोटाई के आधार पर), और धीमी गति और व्यापक ऑक्सीजन प्रवाह के कारण मोटाई के साथ केर्फ़ बढ़ता है।

√काटने की गति, और यह सामग्री की मोटाई पर निर्भर करती है। नीचे एक लोकप्रिय पैरामीटर सेटअप है:

1. 6 मिमी स्टील: ~500 मिमी/मिनट, काटने की गति 400 मिमी/मिनट, नोजल का आकार: 1 मिमी, ऑक्सीजन प्रेस: ​​2.5 बार

2. 25 मिमी स्टील: ~250 मिमी/मिनट, काटने की गति 200 मिमी/मिनट, नोजल का आकार: 2 मिमी, ऑक्सीजन प्रेस: ​​4 बार

3. 100 मिमी स्टील: ~50 मिमी/मिनट, काटने की गति 60 मिमी/मिनट, नोजल का आकार: 2.5 मिमी, ऑक्सीजन प्रेस: ​​10 बार

 

 

कच्चा लोहा कुछ शर्तों के तहत लौ से काटा जा सकता है, लेकिन प्रक्रिया मापदंडों को सामग्री के प्रकार और ऑपरेटिंग विनिर्देशों के अनुसार समायोजित करने की आवश्यकता होती है, और फैबमैन उत्पादन इंजीनियर कच्चा लोहा सामग्री को काटने से निपटने में बहुत अनुभवी हैं, और नीचे संक्षिप्त सारांश दिया गया है:

 

√कच्चा लोहा के अत्यधिक ऑक्सीकरण को रोकने के लिए कार्बराइजिंग लौ (ऑक्सीजन से एसिटिलीन मात्रा अनुपात 1 से कम) की आवश्यकता होती है, और यह विशेष सावधानी कच्चा लोहा वेल्डिंग निर्माण प्रक्रिया में कार्बन वृद्धि के जोखिम को कम करने के लिए है।

√उच्च प्रतिशत ऑक्सीजन लौ काटने से सामग्री भंगुर हो सकती है।

√उच्च कार्बन कच्चा लोहा या विशेष मिश्र धातु युक्त कच्चा लोहा लौ काटने के लिए उपयुक्त नहीं हो सकता है।

‌√कच्चा लोहा की गुणवत्ता, यदि कच्चा लोहा के अंदर छिद्र और स्लैग समावेशन जैसे दोष हैं, तो लौ काटने के दौरान असमान दहन या कट का टूटना आसान होता है, और बड़े पैमाने पर लौ काटना शुरू होने से पहले सामग्री की अखंडता का परीक्षण करने की आवश्यकता होती है।

 

संक्षेप में, लौ काटना कच्चा लोहा प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है, लेकिन इसे भौतिक गुणों और प्रक्रिया आवश्यकताओं के साथ जोड़ा जाना चाहिए। यदि आवश्यक हो, तो दक्षता में सुधार के लिए प्लाज्मा या बैंड सॉ कटिंग को प्राथमिकता दी जा सकती है।

 

फायदे बनाम नुकसान

 

फ्लेम कटिंग ने सीएनसी (कंप्यूटर न्यूमेरिकल कंट्रोल) फ्लेम कटिंग के माध्यम से अपने नुकसानों को दूर कर लिया है, और यह उच्च स्तर के स्वचालन और परिशुद्धता को संभाल सकता है जो पहले मैन्युअल फ्लेम कटिंग के साथ अप्राप्य था। सीएनसी फ्लेम कटिंग में वर्कपीस के साथ कटिंग टॉर्च की गति को निर्देशित करने के लिए कंप्यूटर प्रोग्राम का उपयोग शामिल है, जिससे लगातार और दोहराए जाने वाले परिणाम सुनिश्चित होते हैं, और मैन्युअल फ्लेम कटिंग का उपयोग अब मुख्य रूप से साइट रखरखाव कार्यों के लिए किया जाता है।

 

नीचे एक संक्षिप्त सारांश है:

लाभ:

√कम संचालन लागत, यह आम तौर पर वॉटरजेट, लेजर और वायर कटिंग जैसे अन्य कटिंग समाधानों की तुलना में अधिक किफायती है, जो इसे छोटे से मध्यम आकार के संचालन के लिए एक व्यवहार्य विकल्प बनाता है।

√बहुमुखी प्रतिभा, यह मध्यम से मोटी प्लेटों तक स्टील सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला को संभाल सकता है, डिजाइन और अनुप्रयोग में लचीलापन प्रदान करता है।

√दक्षता, यह तेज काटने की गति के लिए जाना जाता है, और तेजी से सामग्री हटाने की क्षमता बड़े पैमाने की परियोजनाओं के लिए विशेष रूप से फायदेमंद है।

√काटने की क्षमता, यह अन्य काटने के तरीकों जैसे लेजर कटिंग या प्लाज्मा कटिंग की तुलना में मोटी सामग्री को काट सकती है।

 

नुकसान:

√HAZ (हीट-प्रभावित क्षेत्र), सबसे बड़े नुकसानों में से एक कटे हुए क्षेत्र के आसपास HAZ प्रभाव है, और तीव्र गर्मी सामग्री के गुणों को बदल सकती है, जिससे कठोरता में वृद्धि या सूक्ष्म संरचना में परिवर्तन जैसे मुद्दे हो सकते हैं। इसलिए, मध्यम से मोटी स्टील प्लेटों के लिए इसकी अधिक अनुशंसा की जाती है।

√सीमित परिशुद्धता, विशेष रूप से मैनुअल फ्लेम कटिंग परिशुद्धता के मामले में सीमित है, खासकर जब जटिल डिजाइन या पतली सामग्री से निपटते हैं। सीएनसी फ्लेम कटिंग ने कटिंग परिशुद्धता के मामले में जबरदस्त प्रगति की है, लेकिन यह अभी भी मध्यम मोटी प्लेटों के लिए प्लाज्मा कटिंग या लेजर कटिंग जितनी अच्छी नहीं है।

√कटिंग एज और सतह, अनियमितता, स्लैग और दरारों के संदर्भ में खराब कटिंग गुणवत्ता, और नीचे लौ कटिंग से जुड़े संभावित गुणवत्ता मुद्दों का संक्षिप्त सारांश दिया गया है:

 

1. खराब काटने वाले किनारे, जैसे किनारे का पिघलना, ठोस बूंदें और कटे हुए किनारे का ओवरहैंग। ये दोष निम्नलिखित कारणों से हो सकते हैं:

1.1 हीटिंग लौ बहुत तेज़ है

1.2 नोजल और वर्कपीस के बीच गलत दूरी

1.3 टॉर्च की गलत आगे की गति

मोटाई में कटौती के लिए 1.4 नोजल का आकार बहुत बड़ा हो सकता है

1.5 ईंधन गैस का अधिशेष

 

2. कटी हुई सतहों पर खामियाँ, कटी हुई सतह का ऊपरी क्षेत्र कट के किनारे के नीचे अवतल होता है, और कट का किनारा स्वयं कम या ज्यादा पिघला हुआ हो सकता है। ये दोष आम तौर पर शीर्ष किनारे के नीचे अवतल कटी हुई सतह, केर्फ़ का संकुचन (अभिसारी और अपसारी), अवतल कटी हुई सतह, अनियमित कटी हुई सतह, कटी हुई सतहों का कोण विचलन (कट सतह प्रोफ़ाइल वांछित आवश्यकता के अनुसार नहीं होती है), और गोल निचला किनारा हैं। संभावित कारण हैं:

2.1 ऑक्सीजन का दबाव बहुत अधिक काटना

2.2 नोजल और वर्कपीस के बीच गलत गैप सेटअप

2.3 नोजल साफ नहीं किया गया है

2.4 ऑक्सीजन काटने की बाधित किरण

टॉर्च की 2.5 आगे की गति बहुत तेज है

2.6 गलत नोजल आकार

 

3. ग्रूव्स, जिसे ड्रैग लाइन में खामियां भी कहा जाता है, कट ड्रैग लाइन का अत्यधिक चलना, कट ड्रैग लाइन की गहराई की दिशा में कटी हुई सतह का ग्रूव प्रकार का रूप। दोष सामान्यतः पृथक गॉज, समूहीकृत गॉज होते हैं। संभावित कारण हैं:

3.1 टॉर्च की आगे की गति बहुत धीमी हो सकती है

3.2 गंदा या क्षतिग्रस्त नोजल

3.3 ऑक्सीजन काटने की बाधित किरण

3.4 लौ बहुत कमजोर हो सकती है

 

4. अत्यधिक स्लैग, जैसे निचले कटे किनारे वाले स्लैग, कटी हुई सतह पर स्लैग पैच, संभावित कारण हैं:

4.1 टॉर्च की आगे की गति बहुत तेज़ या बहुत धीमी हो सकती है

4.2 नोजल का आकार बहुत छोटा हो सकता है

4.3 ऑक्सीजन का निम्न दबाव सेटअप

4.4 ईंधन गैस का अधिशेष

4.5 गंदा या स्केल्ड स्टील वर्कपीस

 

5. कटी हुई सतह पर या कटी हुई सतह के नीचे दरारें, संभावित कारण हैं:

5.1 कार्बन सामग्री या मिश्र धातु मिश्रण की सामग्री बहुत अधिक है

5.2 वर्कपीस का प्रीहीटिंग पर्याप्त नहीं है

5.3 वर्कपीस का तापमान बहुत जल्दी ठंडा हो जाता है

5.4 सामग्री कोल्डवर्क कठोर

 

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